— 「行為保証2.0」を導入した経緯は？ 導入が始まった2016年6月頃は、新機種の立ち上げで非常にお忙しい時期でしたね。

瀧氏

現場が落ち着くと思っていたが、思ったほど落ち着いていなかったので、導入開始を２か月遅らせてもらいました。

世一氏

今考えれば、始めておいて良かったです。ヤンマーエネルギーシステム製造株式会社（グループ会社）やヤンマー株式会社（親会社）からも後押しもあり、取り組める環境はありましたし、現場からはヒューマンエラーやポカミスの不良を減らしたいという思いがありました。

— 過去にはどんな取組みをされて、どんな問題を抱えていましたか？ やはり、ヒューマンエラーやポカミスでしょうか？

世一氏

そうですね。有名な出来映え管理の手法は取り組んできましたが、対策はダブルチェックやトリプルチェックをするしかなかったです。対策の限界を感じていましたが、他社の現場を見せて頂いた際に、７回もチェックをしてる現場があって、やはりチェックを重ねるしかないと、なかば諦めていました。

— 「行為保証2.0」を導入して、どれくらいで効果が表れましたか？

瀧氏

取り組み始めて、３か月ほどですぐに工程内不良が減りました。

世一氏

さらに実感したのは、始めて２年過ぎたあたりに、今までなかなか減らなかったコンバインの塗装不良（透け・ブツ・ゴミの付着など）が目標値を達成できた事です。コンバインは塗装される面積が大きく、手強い不良だったが、明らかに不良はなくなっていきました。

— 品質以外にどんな変化がありましたか？

世一氏

現場の人が変わりましたね。特に先ほどお話した塗装工程の現場は本当に変わりました。他の工場と比べると分かるのですが、本当に目線が外れない作業になりました。あと、改善力が変わってきた。品質パトロール・実施パトロール・改善項目リストの運用で、ずいぶんと鍛えられました。現場力を高めるのにとても有効な手段だと感じました。

瀧氏

とても前向きな姿勢に変わりました。以前、生産ラインが止まったことがあって、品質・実施パトロールを中止するのかと思ったのですが、それでも現場の人たちは、自主的にパトロールをやろうと実施していました。一人称（主体的）の仕事が出来るように成長したと感じました。

世一氏

この２年で生産性は、15％ぐらい向上しました。製造品質が良くなることで、不良に対応する費用や時間がなくなり、生産コストが下がりました。品質にかかわるすべての損金の回収を含めると経営の数字は大きく変わっています。

— 「行為保証2.0」を導入するのに、何か障害になったことはありましたか？

世一氏

特に問題はありませんでしたが、導入当初の新機種立ち上げの忙しさでしょうか。一気にモデルチェンジしたので、かなり現場がバタバタしている状況でしたので、始まっても研修会に参加できるのかどうかが心配でした。会社としても取り組もうとしていたので、始めはしんどかったと思いますが、現場の人たちも時間を作って参加してくれました。

— 今後の課題は？ また、それをどう取り組んでいきますか？

世一氏

最終的にはヤンマー製品としての評価を上げることです。不良は減りましたが、目標を達成出来たり出来なかったりしていますので、課題はまだあります。これからは「出荷時の不良ゼロ」から、さらに「工程内不良ゼロ」を目標に取り組んでいきます。

瀧氏

具体的な取り組みとしては、これまで通り品質・実施パトロールは月２回実施し、社内トレーナーを中心にワーキンググループを３チーム編成し、「真因究明ストーリー」から「製造技術標準」を作成し、ワーキンググループでディスカッションを月１回実施していきます。

世一氏

今後は、更に製品品質を上げる為に、材料や部品を供給してもらう協力工場や、現地生産する海外工場などにも展開していきたいですね。